混凝土结构用硅烷浸渍剂

产品简介
混凝土结构用硅烷浸渍剂以异丁基三乙氧基硅烷或辛基三乙氧基硅烷为主活性组分，稀释于有机溶剂或水性载体中制成。涂布于混凝土表面后，小分子硅烷沿毛细孔渗入表层5至12毫米，与孔隙水汽发生水解缩合反应，在孔壁生成一层非极性硅氧烷憎水膜。这层膜不封堵孔隙，却能大幅降低水的毛细吸入和氯离子扩散速率，让结构保持“呼吸”功能的同时获得持久的抗水与抗盐能力。产品不含氯离子，对钢筋无锈蚀，被广泛视为沿海、除冰盐和冻融环境下混凝土耐久性防护的关键材料。

性能指标
渗透深度实测值不低于4毫米，处理后混凝土24小时吸水率降低90%以上，氯离子扩散系数下降超过85%，水蒸气透过率保持在未处理基准件的70%至80%，真正实现透气不透水。抗冻融循环300次质量损失小于2%，耐碱和紫外线加速老化后接触角仍大于100°，综合耐久性满足现行交通与海港规范一等品要求。

适用范围
用于跨海桥梁墩柱、码头胸墙、防波堤构件、机场跑道、高速公路护栏、冷却塔及盐碱地建筑基础的防水防腐。也适用于混疑土预制管桩、电杆和轨道板的工厂化浸渍处理。在新浇筑混凝土拆模后尽早涂覆，效果尤佳；对旧有碳化构件，只要清除浮灰即可施加，恢复表层憎水功能。与混凝土保护剂或DPS深层渗透结晶型抗渗防腐剂配合，可构成表面憎水与内部结晶的双重防护。

参考用量
立面每平方米参考用量0.18至0.25公斤，平面约0.20至0.28公斤，视基面密实度和施工方式而定。多孔轻骨料或喷射混凝土表面吸收率较高，用量上浮15%至20%。应以基面持续湿润5分钟以上不干为基准，采用无气喷涂时控制出液量达到规定覆盖。

施工工艺
a 基面准备：清除混凝土表面浮灰、油污、脱模剂和风化层，高压水或喷砂清理至露出洁净基面，干燥至表层含水率低于8%。
b 喷涂作业：采用低压无气喷涂或刷涂，自上而下、分区段连续喷洒，使基面充分润湿。单遍完成，不宜反复回喷以免局部过度积聚。立面施工应适时用滚筒回收流挂余液。
c 养护成膜：涂覆后24小时内避免雨淋和水冲，自然养护3至7天，硅烷缩合反应逐步完成，届时可进行吸水率检测。
d 检测验收：养护后洒水观察，水滴呈球状滚落、基面无浸润变色即为达标。

常见问题
问：硅烷浸渍后混凝土表面颜色会改变吗？
答：溶剂型硅烷干后无色，水性型初期微显湿润感，完全固化后恢复原色，无光泽不反光。
问：能否在潮湿基面施工？
答：溶剂型硅烷可在表干后喷涂，但基面含水率宜低于8%；水性硅烷则要求基面干燥程度更高。大雨后需晾干24小时以上。
问：喷涂后涂层被磨损怎么办？
答：硅烷渗入混凝土内部形成憎水层，表面轻微磨损不影响防水，但若磨损深度超过渗透层，需补喷恢复。
问：与防水涂料有何不同？
答：防水涂料形成表面膜层，硅烷浸渍剂则在毛细孔内生成憎水膜，不改变基面外观和摩擦阻力，适合对表面有原色要求的桥梁和文物建筑。

注意事项
施工环境温度宜在5℃至40℃之间，雨天、雾天和相对湿度大于85%时暂停作业。溶剂型产品应远离明火，操作人员须佩戴有机蒸气防毒面罩和胶手套。开桶后未用完料液须立即密封，存放于阴凉通风处，避免与水和酸接触。喷涂设备用专用稀释剂清洗，防止硅烷固化堵塞喷嘴。

包装●储存●运输
产品以20公斤或200公斤铁桶密封包装。储存于5℃至35℃阴凉干燥库房，远离火源和强氧化剂。运输时防倒置、碰撞，卸货后竖立码放。未开封保质期12个月，开桶后宜在72小时内用完，暂存余料须充氮密封。

温馨提示
设计宜根据所处环境类别选择硅烷浸渍剂浓度与涂覆遍数，潮差区和浪溅区宜适当提高用量。新建混凝土宜在拆模后14天内施涂，此时孔隙水碱度利于反应。旧构件表面碳化层应打磨去除，否则将影响渗透。已涂硅烷的表面后期若需粘贴瓷砖或抹灰，应先做粘接拉拔确认，必要时辅以界面处理。

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