中原地区一家大型预制构件厂，常年生产城市管廊用的混凝土顶管和箱涵。这些构件出厂后需在潮湿土壤中服役数十年，对抗渗性和抗氯离子渗透性要求极高。该厂此前采用表面涂刷防水剂的方式处理成品，但涂层在吊运和堆放过程中频繁磕碰破损，导致局部渗漏超标，废品率一度接近百分之八。厂方急需一种不依赖外设涂层的整体防水方案，既不影响构件外观，又能承受搬运过程中的机械磨损。
一次行业技术交流中，该厂技术负责人了解到内掺型抗渗防水剂的原理。经过实地考察同类应用案例后，决定引入HUG-13抗渗防水剂进行试生产。试用阶段选取了两组配比相同的顶管模具，一组掺入推荐用量的防水剂，另一组作为空白对照。拆模后对比显示，掺入防水剂的构件表面吸水率明显降低，用滴管滴水测试，水滴呈球状滚动而不浸润。更为关键的是，在后续的抗渗压力试验中，掺防水剂的试件渗透压力比未掺组提高了一个等级。
这一结果成为该厂工艺变革的转折点。厂方随即决定将所有C40及以上强度等级的管廊构件均按比例内掺HUG-13。量产跟踪数据表明，构件出厂后的渗漏投诉率从之前的百分之七降至不足百分之一，且因外观质量提升，产品售价获得适度溢价。厂区质量总监评价道：“内掺方式彻底解决了涂刷层在运输中失效的老大难问题，而且不影响生产节拍——仅在搅拌时多一道计量投料工序，工人们很快便熟练操作。” 他补充说，厂里还发现构件在冬季养护时，掺防水剂的批次早期强度略有提升，推测与活性组分促进水泥水化有关。
这一案例提炼出的可复制经验包括：对于预制混凝土制品，内掺抗渗防水剂是实现“结构自防水”的高效路径，尤其适合异形构件或需多次搬运的场合；掺量应依据胶凝材料总量精确计算，并适当调整减水剂用量以保持坍落度稳定；首次使用时，建议先进行小批量试产并做抗渗对比试验，确认效果后再全面推广。此外，搅拌时间宜延长十至十五秒，确保防水剂在体系中均匀分散。
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